• <option id="82saw"></option>
    <button id="82saw"><dd id="82saw"></dd></button> <sup id="82saw"></sup>
    當前位置:服裝資訊 > 產業 > “小單快反”已成標配 中國服裝智造如何“變招”?

    “小單快反”已成標配 中國服裝智造如何“變招”?

    如今,品牌端和銷售端正在發生巨變,相應地,制造端也要“地震”了。

      不久前,《紐約時報》對傳奇時尚雜志《VOGUE》提出了一個靈魂拷問:“你存在的意義是什么?”

      在“快”與“變”成為關鍵詞的今天,傳統時尚雜志竟“妄圖”以每月更新一期的龜速,“引領”全球風尚。要知道,優衣庫早就能做到每周更新款式,ZARA能***一周兩次上新款,中國跨境電商SHEIN甚至能每天上新1200個款式……

      從“敏捷”這個角度來看,本該站在最前沿的時尚媒體,顯然已經離整個服裝產業的現實戰場太遠了。

      與時尚媒體相反,服裝工廠們位于這場速度之戰的最前線,它們直面這場戰爭的殘酷,轉型改造、提速提效已經成為日后相當一段時間的主旋律,落后者面臨被拋棄的命運。

      我們走訪了參加學院社群平臺上漢帛、飛榴科技等一些正在努力引領服裝產業升級的企業,聊了服裝工廠的現實困境,聽了大家正在探索的破題之法,在此將部分觀察分享給你。

      01

      “牛鞭效應”的威力

      在服裝產業鏈中,上游是面輔料工廠,中游是成衣制造,下游是品牌端和銷售端。***的“牛鞭效應”告訴我們,下游哪怕只動了一根毫毛,制造端都會抖三抖。

      如今,品牌端和銷售端正在發生巨變,相應地,制造端也要“地震”了。

      歸納起來,兩個趨勢最為關鍵:

      第一,新款服裝的“保鮮期”大大縮短,品牌上新的頻率越來越高,對個性化的追求推動小眾設計師品牌大量崛起。

      第二,“消庫存”是服裝產業永恒的主題。尤其是去年疫情期間,大批春夏季新品直接“熬成”庫存,不少品牌經歷裁員、關店甚至倒閉,比如拉夏貝爾,品牌方愈加談庫存色變,快速測試、按需生產成為重要訴求。

      直接結果就是:服裝制造轉向小批量、多批次、快速交貨的模式。

      例如,原來一個季度生產10萬件紅色圓領衫的工廠,現在更可能同時接到要求7天內交貨的500件紅色圓領衫、500件藍色方領衫、500件黃色開衫、500件綠色喇叭袖襯衫等多個小訂單。

      這種模式被業內簡稱為“小單快反”。目前制造端接到的小訂單比例約占總體的70%,暢銷款、基礎款的大單只占30%。

      對此,業內已有基本共識:未來訂單需求的碎片化會愈演愈烈,小單快反不可避免將成為制造端的終局。

      這一趨勢對工廠的協同機制、生產方式都提出了新的要求:上游面料、輔料供應要穩定、多樣,中游制造端的產線排布、人員分配要重新規劃,下游品牌端、銷售端、C端反饋信息要及時、準確。與此同時,這條鏈路的每個環節之間的連接都要非常通暢。

      02

      造衣者的尷尬

      大廠難掉頭,小廠不穩定

      但是,對工廠來說,馬上開始轉接小單并不容易。

      當前,中國服裝工廠數量約有40萬家,大工廠占5%~10%,其余都是規模在100人以下的中、小工廠。

      大工廠過去一直走的是“大規?!焙汀芭可a”路線,一旦要解決小批量生產的訂單,產線面臨重新排布,不單代價高昂,工人也難以適應。

      漢帛國際這樣的跨國制衣集團,6年前曾關掉一個車間重新排布產線,進軍柔性制造,一天要承擔的經濟損失高達上百萬元。

      還有大工廠接了小單以后,出現了工人離職潮。同一條產線上最多有十多個不同款式的衣服在同時制作,每一款都大不相同。產線上的工人覺得又累又麻煩,原先同一個款式可以重復做兩個禮拜,熟練、方便,現在每天手頭的活都變花樣,廠里每天都有人提出離職。

      而對于作坊式的小工廠來說,其中大部分不具備產線能力,一件衣服從頭至尾很可能都由一個工人完成。

      有些作坊可以接小訂單,制作速度極快,能做到今天接單、明天出貨,但這種速度往往以犧牲質量為前提。曾有A站、B站的UP主覺得制作一批簡單的T恤不會出什么幺蛾子,就去淘寶找小工廠生產,結果成品質量很差,一是用的面料不好,二是工藝差,洗兩次就壞。

      要招工人?先排3公里長隊

      當下工廠面臨的另一個普遍難題是招工難。

      愿意在春節后返工的工人一年比一年少,今年廣州甚至出現了工廠老板排三公里長隊,等著工人挑選的奇特景象。

      有經驗的師傅老了,年輕人普遍不再愿意去工廠做“苦差事”,城市里送外賣一個月都有上萬元收入,而在服裝廠,每天從早八點做到晚八點,一個月只能休假1~2天,工資很可能還沒外賣小哥多。

      熟練工人難招,流失速度又快,工廠的生產速度和質量都會受到影響,還進一步拔高了工廠的勞動力成本。目前在中國江浙地區,一個普通產線工人每月工資至少6000元,熟練工人每月工資最少1萬元;在越南,一個普通工人一個月工資只要2000元。

      “中國有一半的工廠已經賺不到錢。但沒辦法,就算毛利極低也要硬著頭皮做?!贝髥蚊絹碓降?,很多工廠為了維持運轉,還是必須接單。

      但大訂單正在不斷轉移到勞動力成本更低的東南亞和非洲。到現在為止,依靠大單出貨的制造業已經成為不少東南亞小國的經濟支柱。

      與此同時,100人規模以下的小工廠正在因為熟練工人斷層而面臨消亡。

      這就導致,小訂單常面臨無人承接的窘境,很多工廠也方向不明,整個服裝制造走向了“大單產能過?!薄靶喂蛔恪钡膶擂尉车?。很多主播因為找不到合作的小單工廠,還是賣起了庫存,對他們來說,庫存變現來得更容易些,至少有相對穩定的質量和貨源。

      2019年,阿迪達斯宣布關閉智能工廠Speedfactory,將其鞋類產品生產重新轉移到中國及越南兩家工廠。

      03

      智能轉型=硬件升級?

      在“提速”“提效”兩把刀的逼迫之下,不少工廠迫切希望借助“智能”的力量來改變窘境。

      提到“智能”兩個字,大多數人的第一反應是:用機器人代替人。接下來就是疑惑三連問:前期投入會不會很大?***會不會很高?什么時候才能回本賺錢?

      產生這種疑惑無可厚非。

      某江蘇制衣工廠在美國建設了由330臺機器人構成的全自動化制衣工廠,總共耗資2000萬美元,折合***約1.3億元。而這樣的投入,只能做相對標準化的T恤生產,供給大品牌的大訂單。

      2017、2018年,***運動品牌阿迪達斯分別在美國、德國建立全自動化工廠。工廠完全使用機器人作業,能省下70%的人力成本,不但效率相當高、產能非常大,而且定制能力很強,開廠時阿迪達斯相關負責人拍著胸脯說:工廠能被廣泛用于補足限量、缺貨鞋款庫存。然而三年以后,這兩家被寄予厚望的全自動工廠關掉了,原因簡單來說是:既沒有滿足產能需求,也沒辦法平衡掉維護機器人和運輸貨物的成本。

      資金雄厚的大廠為機器人燒錢三年,還能停下來、喘口氣,再轉變方向,普通工廠哪能承受得起這種損失?

      除了機器人之外,服裝工廠的“吊掛系統”也是比較熱門的智能硬件。

      2019年前后,很多老板覺得只要工廠里長出了“吊掛機器”就是智能化了,結果發現還是不行。

      一是投入很大,國內一條產線裝吊掛動輒幾十萬,國外設備動輒幾百萬,不少企業投入重金引入之后卻發現,員工創造的價值不足以填補此項支出。

      二是吊掛系統不好用。要熟練掌握吊掛系統,很考驗專業度和配合度,一個環節出問題,整條流水線就會斷掉。而且裝好了位置不可能總是改動,很多工廠流水線編排和工人站位都不能適應,慢慢吊掛變成了最酷炫的擺設,有一種“假裝智能轉型”的氣質,卻沒產生實際效益。

      由此,硬件升級絕非智能化轉型的充分條件。

      04

      “組織”是“生產”的關鍵

      思考工廠轉型升級,底層破局點在何處?如何正確地“組織”生產才是最需要關注的內容。

      如果把智能硬件比作工廠的“肌肉手臂”,組織就相當于工廠的“大腦”。光練肌肉,大腦不進化,沒什么益處。

      討論這個問題之前,先來看一下服裝工廠的工作流程,一般可以分三步走:

      第一步是拆解(裁片),就是把布料剪開,搞成一片一片的;

      第二步是分配,要把這個訂單分派到產線上,讓工人按流程去做;

      第三步是調整,比如一頂帽子是先貼logo,還是先把帽子的位置擺正?這個順序是需要調整的。

      總結一下,實施三步的原則是:把合適的人,放在合適的機器設備上操作,在規定時間里安排出最合理的工作順序,快速、高質量地做完每一個制衣步驟。

      也就是說,一個工廠的某條流水線要在最短的時間內提升產量和線平衡率,最關鍵的是解決合理編排工序、組織機器設備和人的問題。

      現在的生產線是如何做這項組織工作的呢?

      答案是“班組長”。班組長常常是一個超級熟練工,產線上的每個步驟和工藝都親手做過,他依據個人經驗來編排工序、組織生產,他就是整條產線的大腦,他的水平很大程度上決定了整條生產線的效率。

      但就算是工藝嫻熟的班組長,遇到從來沒有做過的款式,也需要先按照經驗編排工序,在產線上試試,看看到底是先縫扣子好,還是先縫裝飾布料好。

      在小單快反的要求之下,一條產線上要是同時出現10個新款式,班組長的組織速度必然變低,導致生產一件衣服的時間拉長。

      升級產線“大腦”

      如何幫助產線的“大腦”,也就是班組長,提高工作效率,是目前服裝制造工廠智能轉型的一個重要方向。

      有的方案是工廠自行開發系統,在縫紉機上安裝讀取工序數據的設備,一道工序一個工人一臺設備需要多長時間做完,一目了然。一旦出現多個小訂單,班組長能夠依據實時生產數據,組織安排各個小訂單同時進行生產,速度更快、效率更高。

      還有方案是讓AI技術學習班組長的組織能力,構建智能的產線大腦,替代班組長。AI已經可以做到把不同的小訂單拆解為三步,自動選擇最合理的生產路徑,安排工序、設備和工人進行生產。

      目前來看,兩種工廠升級方案,投入資金都較為合理。例如AI的部分,工廠只需要在每條產線上投入一個平板電腦,就可以實現智能化組織升級。

      搭建協同平臺

      制衣工廠只是整個服裝產業供應鏈中的一環,下游上新速度提高,單靠產業鏈中某個環節的單點升級自然不夠。

      服裝產業中的各個主體正在基于自己擅長的方向,比拼產業協同平臺的搭建速度,占據先機者就機會對產業鏈上下游進行通吃。

      所謂協同平臺,就是把上、中、下游全部拉到一個空間里。在這個空間,服裝工廠、品牌方、銷售端,甚至是C端買家之間能自由交換信息,一切都變得更透明、更快捷。

      如此一來,銷售端和品牌方能更清楚地了解C端的需求和反饋,需求決定產量,也能匹配到最合適的工廠;上游的信息數據也更加透明、真實,讓原料和工藝變得可溯源、報價也更透明,最終指向由需求決定生產的C2M模式。

      例如,漢帛國際推出的工業互聯網平臺哈勃云,不單幫助100人以下的中小工廠做生產線層面的智能改造,還在平臺上接入了上游面料、輔料商,以及下游50多個設計工作室和超過200個獨立設計師資源,幫助工廠解決訂單、原料問題。

      又如,致景科技旗下的紡織面料平臺百布,不僅把全國30%的織布機接入平臺,還和國內一半一級布料批發商建立合作關系,背靠普洛斯和利豐集團的服裝生產、物流資源,串聯上下游資源。

      以大規模定制服裝為主營業務的紅領、雅戈爾等也釋放出構建產業協同平臺的意圖。

      巨頭阿里巴巴也在嘗試入局。據媒體報道,犀牛智造背靠淘寶的流量和數據,正在試圖全面布局從面料、輔料到設計、生產的全鏈數字化協同平臺。不過目前,犀牛制造僅能生產標準化程度較高的T恤和牛仔褲,尚未實現大量非標品款式的小批量生產。

      05

      全球服裝產業中心面臨“大考”

      放眼全球,近年來服裝制造不斷向東南亞、非洲等地遷移,但中國仍然是全球服裝產業的中心點。

      相關數據顯示,到2025年,全球服裝市場規模將突破2萬億美金,其中中國占50%以上,仍將是未來全球***的服裝出口商。

      規模之外,中國也是全球種類最全、產業配置網絡完整、國際市場份額占比***的服裝大國。這種不可替代性在疫情期間被放大——全球服裝產能從海外紛紛轉移到中國。

      然而,工業4.0時代對制造業提出了更高的要求,水平普遍較低的傳統服裝產業制造端正在經歷轉型“大考”,沒有升級能力的低端制造終將面臨被淘汰的結局。對于工廠而言,把握轉型機遇、選對智能轉型的路徑至關重要。

      服裝制造這條龐大而分散的產業鏈正在走向更加激烈的重構之路。


    網站編輯:韋亞倩

    樂趣熱文

    快訊

    熱榜

    精品国产亚洲一区二区三区,中文亚洲欧美日韩无线码,少妇人妻系列无码专区,英语老师解开裙子坐我腿中间